Har du nogensinde overvejet, hvordan legetøj, madkasser og endda bildele laves? Det er virkelig spændende! Disse laves alle gennem en proces kendt som . Dette er super vigtigt, fordi det gør det muligt at fremstille mange forbrugerprodukter, som vi bruger i vores dagligdag. Et selskab, der er meget godt til dette, er Moldie. De er plastikform-producenter, der skaber de mest effektive former, så mange industrier kan fylde deres produkter med, hvad de har brug for.
Disse [plastiske former] vaccineres med specielle maskiner. De starter med små plastestykker kaldt pellets. De opvarmes indtil de smelter og bliver til en tyk væske. Derefter tvinges den smeltede plast ind i en form. En form er ligesom en boks, der har en ønsket form på indersiden. Denne form fortæller maskinen, hvordan den skal forme plasten til den korrekte form. Efter at plasten er kommet ind i formerne, sætter den sig hurtigt og hårder. Vel, dette er processen for, hvordan det færdige produkt laves, og at få øje på, hvordan det alt sammen kommer sammen, kan være ganske spændende.
Plastekspedition i korthold: Ved du, at plastekspedition er en grøn produktionsmetode? Dette er selvfølgelig den mere miljøvenlige valgmulighed. I forhold til andre produktionsmetoder, såsom skæring af metal og gietning, kan det spare energi og materialer. Sådanne konventionelle systemer forbruger meget flere ressourcer i mange tilfælde. Det er også omkring produktionsprocessen, der skaber meget mindre affald og glatte maling af materialer på en effektiv måde.
Moldies ingeniører er højst kvalificerede og specialiserer sig i formgivning af forskellige former. Formler kan også tilpasses: ingeniørerne kan bruge avancerede computerprogrammer til at specificere, hvordan formen bør være for det pågældende produkt. Denne planlægnings- og designproces hjælper med at sikre, at det endelige produkt er præcist det, kunden leder efter. Ligeledes som at lave et tilpasset legetøj eller en særlig del til en bil!
Der er flere faser i plastiktrykningen, der er lette at forstå. Først smides plastikklumperne i en del af maskinen, der kaldes hopperen. Det er blot, hvor plastikken gemmes før den går ind i sweatermaskinen og bliver varmet. Klumperne varmes derefter op, og der tvinges ind i formen gennem en særlig spidse. Vi justerer tiden for, hvornår vi holder formen lukket under tryk, indtil plastikken solidificerer, det vil sige bliver kølig og hård. Derefter kan det færdige produkt forsigtigt fjernes fra formen.
Denne fleksibilitet skyldes hovedsagelig, at plastiktryk bruges i flere industrier, således at metoden er ideal til produktion af forskellige produkter. Og de kan lave alt fra små, detaljerede stykker som knapper eller legetøj, til store, komplekse former som bilbumpere! Disse fleksible karakteristika er en af de mest overbevisende grunde til, at plastiktryk er en af de mest populære processer.
På Moldie arbejder de med kunder fra forskellige industrier, fra bil, sundhedsvæsen til husholdningsprodukter. Og de tager værktøjerne og teknikkerne og anvender dem sammen med teknologi for at skabe den perfekte løsning for hver enkelt kunde. Uanset om det er noget lille, såsom et apparat til medicinsk brug, eller noget større, såsom en komponent til en bil, betyder denne information, at det hjælper Moldie med at kunne understøtte dem.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
