Пластични делови се производе процесом који се назива убризгавање. Ово почиње са малим комадима пластике које се називају пелети. Већина њих има процес у којем се пелети топе у машини. Ово затим загрева пелете док не постану течност. Када се топи, течна пластика се приморава да се формира у посебан облик који се назива калупа. Облик се прецизно обликује на начин готовог производа. Након што се пластик растопи у течност и уђе у калупу, калупа се охлађује. Затим се пластични део уклања када се охлади. На пример, качење је начин на који производимо многе производе које свакодневно радимо иза кулиса, било да је то играчка, контејнер или делови. То је кључни корак у производњи пластичних производа са којима се суочавамо у нашем свакодневном животу.
Убризгавање користи велику количину топлоте и притиска, и то је нешто што треба знати када правите своје прве комаде. Пластичне пелете морају бити загреване на веома врућу температуру да би постале течности. Након тога, ова врућа пластика се под великим притиском гура у калупу. Овај притисак је потребан да би се осигурало да течност у потпуности дође у контакт са свим аспектима калупа. То је један од разлога зашто су инжекционе машина за лијечење прилично велике и моћне. Зато морају да генеришу довољно снаге да брзо и брзо гурају расплављену пластику у лице.
Постоји много фактора који могу утицати на квалитет пластичних делова које добијете из процеса убризгавања. Ево неких од тих ствари: колико је вруће калупа, колико притиска се користи да би се пластик притиснуо и колико времена треба да се пластик охлади након убризгавања. Да би се произвели квалитетни делови, неопходно је да се ови фактори исправно примењују. Може прекинути са неким проблемима у коначном резултату, ако је било који од њих погрешан.
То је један од начина да се кроз компјутерске програме креирају побољшани пластични делови. Ове врсте програма називају се софтвер за симулацију. Они се могу користити да инжењерима покажу како ће промене ствари, као што су температура и притисак, утицати на делове који се производе. На тај начин инжењери могу експериментисати са различитим концептима и открити оптималне поставке за исти, а све то без потребе да сваки пут производе физички калупу. То штеди време и новац, и осигурава да су делови које производи добри.
Савети за побољшање процеса убризгавања: На пример, глатки калупа ће довести до бољег изгледа и мање дефектних делова. Што је површина на калупу боља, то се пластик лакше исплива и боље изгледа коначни производ. Такође, мораћете да изаберете праву пластику како бисте осигурали квалитет. На пример, неке пластике су чврсте, али крхке, што може утицати на перформансе коначног производа.
Деформација се јавља када се део хлади различитим брзинама, што га доводи до савијања или кривине. То се може десити ако је кашало на погрешној температури или ако се пластик превише брзо охлади на одређеним местима. Ознаке за растојање су ситне јазбице које се могу формирати на површини делова, када се пластика пребрзо охлади, стварајући јазбице. Флеш је када вишак пластике уђе у калупу, понекад остаје више од делова, што га чини нередним.
Нови концепт: 3Д штампање путем инјекционог лијечења. Ова технологија омогућава инжењерима да формирају сложене калупе које је тешко произвести традиционалним техникама. У стварању калупа, брзи и прецизни калупи могу бити дизајнирани и изграђени помоћу 3Д штампе. Поред тога, помоћу 3Д штампања делови се могу директно производити без потребе за било којим калупом. То значи да се производи могу производити брже и са мање отпада материјала.
Наши калупи су познати по свом изузетном квалитету и прецизности. Опрема за тестирање је неопходна за гаранцију процеса производње калупа. Тим за управљање квалитетом високог квалитета са прецизном опремом за тестирање је гаранција за креирање висококвалитетних калупа. Одјел за инспекцију квалитета опремљен је са два високопрецизна трикоординатна и 3Д скенера. Молди обећава да ће у року од три дана након тестирања производа издати извештај у пуној величини, а извештај о 3Д скенирању у року од два дана. Молди је био добављач са ИСО сертификатом.
Инжењери у Молдију имају обилно искуство у дизајну и свеобухватно знање о развоју. Молди ће скенирати све достављене узорке и генерисати план производа. Када купци прегледају и одобре план, можемо почети са збирком калупа и дизајном цртежа на основу постојећег пројекта купца. Они се могу бавити инжењерским, дизајнерским симулацијама, обрадом, инспекцијом како би подржали и гарантовали квалитет и функцију алата које смо изградили.
Наше свеобухватне логистичке решења пружају услуге од краја до краја, од обраде наруџбине до коначне испоруке. Користимо напредне системе за праћење и глобалну мрежу превозника да бисмо осигурали благовремено и сигурно испоруку. Од свог оснивања, Молди је пружио професионална решења за више од 50 клијената и 20 земаља широм света. Молди је сарађивао са ДХЛ-ом, Федекс-ом и УПС-ом за брзу испоруку узорка. Молди може да испоручи робу поморским, ваздушним и возом у добро паковање на начин костим за глобални транспорт.
Молди је пружао решења за ињекције и пластичне делове од 2008. године. Начин на који се користимо је 3000+ квадратних метара. Од аутомобилског сектора, где служимо престижним брендовима као што су Мерцедес-Бенц, Волксваген, Ауди, Мазерати, Крайслер и ГМ, до лидера у другим областима као што су Шнајдер, Филип и ИЕК. Са репутацијом изврсности у ОЕМ / ОДМ услугама, Молди није само произвођач; ми смо иновациони партнери, пружајући свеобухватне услуге укључујући дизајн делова, стварање прототипа, дизајн калупа и производњу калупа у великом обиму.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
