Forming av Liquidsilikonrubber (LSR) er en unik prosess for å produsere varige og høytemperaturresistente plastapplikasjoner. De utnytter en materiale som kalles Liquidsilikonrubber (LSR). Formen som brukes former prosessen av LSR. Ideen er at når LSR-hårdner, det jeres som en fullstendig, enkelt del. LSR-forming viser seg å være veldig effektivt og pålitelig for produksjonen av høykvalitetsvarer.
Dette er én måte LSR-forming har transformert produktionsprosesser. Denne metoden lar produsentene lage kvalitetsprodukter, som kan være komplekse i form og design. Den kan gjøre ting som eldre, konvensjonelle metoder kan ha vanskelig med å gjøre. Gjennom LSR-forming kan produsenter lage produkter som ikke bare er varige, men også sterke. Disse materialene kan motstå kjemisk utssetting og andre ekstreme miljøer, noe som gjør dem veldig versatilt innenfor et bredt spekter av anvendelser.
Nedbryting ved lav temperatur er en av de viktigste og mest anvendelige metoder for formgjering innen sektoren for medisinsk utstyr. Det finnes flere grunner til at denne metoden er mer fordelsfull. Likevel gir den en viktig fordel, som er å produsere sikre og rene komponenter. Dette spørsmålet er av ytterste viktighet innen helsevesenet, ettersom alt som går inn i en persons kropp bør være fullstendig fritt fra bakterier og smuler. Komponenter behandlet med LSR-forming har glatte overflater som forhindre forurening og gjør dem tryggere å bruke.
I tillegg har LSR-forming en unik evne til å enkelt produsere en høy mengde produkter på et kort tidsrom, noe som er en annen utmerket fordel når det gjelder å lage medisinsk utstyr. Det betyr at sykehus og klinikk kan få leveranser når de trenger dem, uten lange ventetider. Prosessem sikrer at kvaliteten er konsekvent for hver eneste del som blir produsert, slik at leger og pasienter kan stole på at enhetene fungerer korrekt. LSR-forming produserer også komponenter som kan klare høye temperaturer og stråling, noe som er et integrert element i mange medisinske anvendelser.
Selskaper bruker også spesialiserte dataprogrammer som simulerer og optimiserer LSR-injeksjonsforming for å spare penger. Disse tiltakene hjelper produsenter å bestemme hvordan de kan bruke mindre materiale, noe som oversettes til kostnadsbesparelser og mindre avfall. Selskaper ønsker også å produsere på en mer bærekraftig måte, dvs. være bedre mot miljøet, samtidig som de fremdeles produserer kvalitetsprodukter.
De beste praksiser å følge for LSR-forming er fremhevet nedenfor. Først må de velge et passende LSR-materiale for det de trenger og for deres applikasjon. Materialet du velger spiller en viktig rolle i den ferdige produkten. Andre, de må designe formen riktig. Dette er de designaspektene på delen som tillater suksessfull forming, inkludert designet av gating-systemet, som er delen hvor den flytende LSR kommer inn i formen, og størrelsen på injeksjonspresset.
Formingen av kvaliteten på et endelig produkt er presset ved injeksjon veldig avgjørende. Hvis det er for lavt, vil delen ha feil som sinkemærker eller hull, hvilket påvirker estetikken og funksjonen til delen. På den andre siden, hvis trykket er for høyt, kan det forårsake komplikasjoner som materialeoversvømmelse eller verre, skade på formen.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
