Har du noen gang undret over hvordan leker og andre typer ting blir laget? Det kan være ganske spennende! Som et eksempel kan de formes gjennom en prosess kjent som LSR-injeksjonsforming. LSR står for flytende silikon gummi. Dette materialet er spesielt fordi det kan bli til en rekke objekter og former. I denne artikkelen vil vi utforske LSR-injeksjonsforming, dens fordeler, og den forskjellen det gjør i medisinsk apparatindustri.
Så, hva er prosessen for injeksjonsformforming av væskelegemessig silikonkautsjuk (LSR)? Den begynner med at væskelegemessig silikonkautsjuk injiseres inn i en form. En form er typisk noe du lager av metall. Med andre ord, har den et hulrom (eller en kaver) i formen av objektet vi ønsker å opprette. Etter at væskelegemessig silikon er injisert i formen, går det gjennom en av to avgjørende prosesser: varmeavhardning eller romtemperaturavhardning.
Motstandsdyktig mot kjemikalier og mjuk, gjør gummiet at LSR-injeksjonsformning blir populær for bløte og fleksible varer. Den flytende silikongummiet kan formes slik at det endelige produktet er fleksibelt og strekkelig. Dette må være veke for å designe produkter som kan brukes flere ganger uten å sprække eller endre formen. Som et eksempel, tenk på et bløtt leketøy eller et fleksibelt medisinsk redskap. Begge må være laget av materialer som kan bøykes og strekkes.
Nå vel, la oss da gå videre og diskutere hvordan LSR-injeksjonsformning bidrar til utviklingen av medisinske redskaper. Katetrer og masker er eksempler på medisinske redskaper og er virkelig avgjørende for å holde folk i live. Pasienter kan bruke disse redskapene uten å bekymre seg for materialene fordi de er sikre og pålitelige. Fordi det er biokompatibelt, er flytende silikongummi et ideelt valg for medisinske redskaper. Det betyr at det er kroppssikkert å bruke i kontakt med menneskelig kropp.
Dessuten gir LSR-injeksjonsformning mulighet for produsenter å lage medisinsk utstyr som kan tilpasses former og funksjoner som bedre passer til enkeltindividuenes behov. Et katheter, for eksempel, kan tilpasses en pasientens unike kroppsgestalt. Denne tilpasningen vil hjelpe til å minimere komplikasjonenes effekter og forbedre funksjonaliteten på det medisinske utstyr for pasienten.
Likevel, som ved deldesign fra enhver prosess, finnes det nøkkelfaktorer å ta hensyn til hvis du designer LSR-injeksjonsformede komponenter. Materialets hardhet er en av disse faktorene. Forskjellige nivåer av hardhet i væskesilikonrubber påvirker stivheten og fleksibiliteten til den ferdige objektet. Noen ting ønsker å være bløte og bøyelige, mens andre ønsker å være hårde og stive.
Vedkommende materialer av flytende silikonn gummivariere: noe som må tas i betraktning når det gjelder lsr-injeksjonsforming. Så å velge riktig materiale for dine behov er avgjørende. Flere faktorer bør tas i betraktning ved valg av materiale. For eksempel dets hardhet, hvor lenge det skal vare, og dets motstand mot varme. For et medisinsk apparat er det enda mer avgjørende at byggematerialet er biokompatibelt hvis produktet skal brukes i slikt apparat.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
