Første skridt er, at ingeniører - folk, der designer og bygger ting - laver en form for det, de ønsker at skabe. Denne form er afgørende, fordi den giver formen til det endelige produkt. Når formen er klar, indgår den i en stor, specialiseret maskine. Plastgranuler, eller små plaststykker, smeltes i denne maskine. Den faste masse opvarmes derefter, indtil den bliver en tyk væske. Plasten smeltes også, og den smeltede plast hældes derefter ind i maskinen.
Så gør maskinen noget slags fedt! Det presser den smeltede plast ind i formen. Denne proces kaldes for at injicere plasten. Formen har formen af det færdige produkt, og når den smeltede plast hældes ind i formen, får den denne form. Og efter en stund køles plasten af og bliver fast. Når det er kølet nok, åbner formen, og det nye produkt falder ud. Hvor mange forskellige varer kan du tænke dig, der laves på denne måde - hvad for en spændende tanke!
Processen erstattede en del af den indsats og tid, der var nødvendig for at skabe plastikobjekter før denne opfindelse. Arbejdstagere måtte nogle gange manuelt forme plastikken, et langsomt og iblanden beskidt proces. I dag kan firmaer takket være injectionsmolding af plastik producere hurtigere og enklere end nogensinde. De kan lave massevarer hurtigt, hvilket hjælper dem med at reagere på forbrugernes efterspørgsel. Det betyder, at de laver flere ting hurtigere og til mindre omkostninger.
Injectionsmolding af plastik har mange fordele forbundet med det. En af de hovedfordeler er, at det er et meget hurtigt proces. Den hurtige tempo betyder, at virksomheder kan producere mange produkter samtidig, et proces kendt som masseproduktion. Dette betyder, at virksomheder kan spare penge ved at producere flere varer på kort tid, hvilket betyder, at de kan sælge produkter til billigere priser for forbrugerne.
Men der er også nogle ulemper ved denne metode. En begrænsning ved plastekstrudering er, at den er designet til produktion af små til mellemstore genstande. Dette betyder, at den muligvis ikke er velegnet til at lave meget store objekter. Desuden er proceduren ikke perfekt til at producere ekstremt komplicerede layouts. Hvis der er mange små detaljerede eller usædvanlige former på et produkt, kan denne proces muligvis ikke være velegnet.
Eksempel: Polyethylen, et bredt brugt materiale, er stærkt og fleksibelt. Det gør det til en fremragende valgmulighed til produktion af ting som bøjelige plastikposer eller knækkebestandsflasker. I modsætning hertil er ABS-plast stærk og fast. Det gør det idealt til ting, der skal være robuste, såsom bildele og legetøjer, der skal overleve en rimelig mængde spil.
Produktion af plast med injektionsmetoden er en spændende og afgørende proces, der revolutionerer, hvordan produkter skabes i en række sektorer. At forstå de grundlæggende principper for denne metode sammen med dens fordele og ulemper, samt de materialer, der kan bruges i vores processer, gør det klart, hvordan vi kan producere en række produkter på en effektiv og økonomisk måde.
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
