Första steget är att ingenjörer – människor som utformar och bygger saker – skapar en form för det de vill skapa. Denna form är avgörande eftersom den bestämmer formen på det slutliga produkten. När formen är redo placeras den i en stor, specialiserad maskin. Plastkorn, eller små plastbitar, smälts i denna maskin. Detta fast materialet värms sedan upp till det blir en tjock vätska. Plasten smälts också, och den smälta plasten hälls sedan in i maskinen.
Därefter gör maskinen något ganska coolt! Den tvingar den smältade plasten in i formen. Denna process kallas för att injicera plasten. Formen har formen av det slutliga produkten, och när den smältade plasten hälls in i formen får den denna form. Och efter en stund så kallnar plasten och bli fast. När den har kallnat tillräckligt släpper formen, och den nya produkten hoppas ut. Hur många olika saker kan du föreställa dig görs på detta sätt – vad för en spännande tanke!
Processen ersatte mängden arbete och tid som behövdes för att skapa plastobjekt innan denna uppfinning. Arbetare fick ibland manuellt forma plasten, en långsam och ibland smutsig process. Idag, tack vare injektionsmolding av plast, kan företag tillverka snabbare och enklare än någonsin. De kan göra mycket på kort tid, vilket hjälper dem att svara på konsumenternas efterfrågan. Det betyder att de gör mer saker snabbare och för mindre pengar.
Plastinjektionsformning har många bra saker kopplade till den. En av de huvudsakliga fördelarna är att det är en mycket snabb process. Den snabba taktens innebär att företag kan producera mycket produkter samtidigt, en process som kallas massproduktion. Detta betyder att företag kan spara pengar genom att producera flera artiklar på kort tid, vilket innebär att de kan sälja produkter till lägre priser till konsumenter.
Men det finns också nackdelar med denna metod. En begränsning hos plastinjektionsformning är att den är utformad för att producera små till mellanstora objekt. Detta betyder att den kanske inte är lämplig för att tillverka mycket stora föremål. Dessutom är processen inte perfekt för att producera extremt komplexa designer. Om det finns många små detaljerade eller ovanliga former på ett produkt, kan denna process inte vara lämplig.
Exempel: Polyetilen, ett material som används mycken, är starkt och flexibelt. Det gör det till en utmärkt val för att tillverka saker som böjliga plastpåsar eller obrytbara flaskor. I motkonst, är ABS-plast hållbar och styv. Det gör det idealiskt för saker som behöver vara starka, såsom bilkomponenter och leksaker som behöver överleva en rimlig mängd spel.
Plastmoldning är en spännande och avgörande process som förändrar hur produkter skapas inom ett antal sektorer. Att förstå grunderna i denna metod, tillsammans med dess fördelar och nackdelar, samt de material som kan användas i våra processer, gör det tydligt hur vi kan producera en rad produkter på ett effektivt och kostnadseffektivt sätt.
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
