Formning av Flytande Silikonkum (LSR) är en unik process för att tillverka bestående och högtemperaturresistenta plastapplikationer. De utnyttjar ett material som kallas Flytande Silikonkum (LSR). Formen som används formar LSR-processen. Idén är att när LSR-härden, kurar det som en komplett, enskild del. LSR-formning visar sig vara mycket effektiv och pålitlig för produktion av högkvalitativa varor.
Detta är ett sätt som LSR-formning har transformerat tillverkningsprocesserna. Denna metod möjliggör för tillverkare att producera kvalitetsprodukter, vilka kan vara komplexa när det gäller form och design. Det kan göra saker som äldre, konventionella metoder kan kämpa med att utföra. Genom LSR-formning kan producenter skapa produkter som inte bara är bestående utan också starka. Dessa material kan motstå kemisk exponering och andra extrem miljöer, vilket gör dem mycket versatila inom en bred spektrum av tillämpningar.
Lavtemperaturmoldning är en av de viktigaste och mest tillämpbara metoderna för formgivning inom sektorn för medicinsk utrustning. Det finns flera skäl till varför denna metod är mer fördelaktig. Dock erbjuder den ett stort fördel, eftersom den producerar säkra och rena komponenter. Denna fråga är av yttersta vikt inom hälso- och sjukvården, eftersom allt som går in i en människokropp bör vara helt fritt från bakterier och smuts. Delar som bearbetats med LSR-moldning har släta ytor som förhindrar förstoppning och möjliggör säker användning.
Utöver detta har LSR-molning en unik förmåga att enkelt producera en hög mängd produkter inom kort tid, vilket är ännu ett stort fördel när det gäller tillverkning av medicinska enheter. Det betyder att sjukhus och kliniker kan få leveranser när de behöver dem, utan onödiga väntetider. Processen säkerställer att kvaliteten är konsekvent för varje tillverkad del, så att läkare och patienter kan lita på att enheterna fungerar korrekt. LSR-molning producerar också komponenter som kan uthärda höga temperaturer och strålning, vilket är en viktig aspekt i många medicinska tillämpningar.
Företag använder också specialiserade datorprogram som simulerar och optimiserar LSR-injektionsmolningsprocessen för att spara pengar. Dessa initiativ hjälper tillverkningsföretag att avgöra hur de kan använda mindre material, vilket leder till kostnadssparnis och minskad avfallsmängd. Företag vill också producera på ett mer hållbart sätt, dvs. vara bättre mot miljön, samtidigt som de fortfarande producerar kvalitetsprodukter.
De bästa metoderna att följa för LSR-formning är markerade nedan. Först måste de välja ett lämpligt LSR-material för deras behov och tillämpning. Det material du väljer spelar en stor roll i det färdiga produkten. Andra, de måste designa formen korrekt. Dessa är designaspekterna på delen som möjliggör en framgångsrik formning, inklusive designen av gatesystemet, vilket är den del där den vätskliga LSR:n går in i formen, och storleken på injektionstrycket.
Formningen av kvaliteten på en slutprodukt är trycket vid injection extremt viktigt. Om det är för lågt kommer delen att ha defekter som sjunkmarker eller hål, vilket påverkar både estetiken och funktionen hos delen. Å andra sidan, om trycket är övermåttigt kan det orsaka komplikationer som materialöversvämning eller värre, skada formen.
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
