Wydzielanie Gumy Silikonowej (LSR) to unikalny proces produkcyjny, który pozwala na tworzenie wyrobów plastikowych o wysokiej trwałości i odporności na wysokie temperatury. Korzysta się z materiału zwanego Liquid Silicone Rubber (LSR). Wykorzystywany formą kształtuje proces LSR. Idea polega na tym, że podczas twardnienia LSR wytwarza się jako całość jednorodną. Molding LSR okazuje się być bardzo wydajny i niezawodny przy produkcji przedmiotów najwyższej jakości.
Oto jeden sposób, w jaki molding LSR przekształcił procesy produkcyjne. Ta metoda umożliwia producentom tworzenie produktów o wysokiej jakości, które mogą być złożone pod względem kształtu i projektu. Potrafi on zrobić rzeczy, z którymi starsze, konwencjonalne metody mogą mieć problemy. Dzięki moldingowi LSR producenci mogą tworzyć produkty, które są nie tylko trwałe, ale również solidne. Te materiały mogą oprzeć się działaniu chemikaliów i innych ekstremalnych warunków środowiskowych, co czyni je bardzo uniwersalnymi w szerokim zakresie zastosowań.
Formowanie w niskiej temperaturze jest jedną z najważniejszych i praktycznych metod formowania w sektorze urządzeń medycznych. Istnieje kilka powodów, dla których ten sposób jest bardziej preferowany. Jednakże oferuje on jedną istotną przewagę --produkuje bezpieczne i czyste elementy. Ta kwestia ma kluczowe znaczenie w opiece zdrowotnej, ponieważ wszystko, co wchodzi do ciała człowieka, powinno być zasadniczo wolne od zarazków i brudu. Części przetworzone metodą formowania LSR mają gładkie powierzchnie, które uniemożliwiają zakażenie i umożliwiają bezpieczne użytkowanie.
Dodatkowo, formowanie LSR ma wyjątkową zdolność do łatwego wyprodukowania dużej liczby produktów w krótkim czasie, co jest kolejnym ogromnym atutem w przypadku produkcji urządzeń medycznych. Oznacza to, że szpitale i kliniki mogą uzyskiwać zapasy wtedy, gdy ich potrzebują, bez długich czasów oczekiwania. Proces gwarantuje, że jakość jest zgodna dla każdej wyprodukowanej części, thanks czemu lekarze i pacjenci mogą liczyć na poprawne działanie urządzeń. Formowanie LSR tworzy również elementy, które mogą wytrzymać wysokie temperatury oraz promieniowanie, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach medycznych.
Firmy korzystają również z specjalistycznych programów komputerowych, które symulują i optymalizują proces formowania LSR zastrzykowego, aby oszczędzać pieniądze. Te działania pomagają producentom ustalić, jak używać mniej materiału, co przekłada się na oszczędności kosztów i mniej odpadów. Firmy chcą również produkować bardziej ekologicznie, tzn. lepiej dbać o środowisko, a jednocześnie wytwarzać produkty wysokiej jakości.
Najlepsze praktyki do wykonania podczas formowania LSR są podkreślone poniżej. Po pierwsze, muszą wybrać odpowiedni materiał LSR zgodnie z ich potrzebami i aplikacją. Materiał, który wybierzesz, ma ogromne znaczenie dla ostatecznego produktu. Po drugie, muszą poprawnie zaprojektować formę. Są to aspekty projektowe części, które pozwalają na udane formowanie, w tym projektowanie systemu wprowadzania, którym jest część, przez którą ciekły LSR wpada do formy, oraz rozmiar ciśnienia iniekcji.
Jakość ostatecznego produktu uzyskanego w procesie formowania zależy w kluczowy sposób od ciśnienia iniekcji. Jeśli będzie zbyt niskie, część może mieć defekty, takie jak wgłębienia lub puste przestrzenie, co wpływa na estetykę i funkcjonalność elementu. Z drugiej strony, jeśli ciśnienie będzie zbyt wysokie, może to spowodować komplikacje, takie jak przelew materiału lub, co gorsza, uszkodzenie formy.
Nasze wszechstronne rozwiązania logistyczne oferują usługi od początku do końca, od przetwarzania zamówienia do ostatecznej dostawy. Wykorzystujemy zaawansowane systemy śledzenia i globalną sieć przewoźników, aby zagwarantować punktualną i bezpieczną dostawę. Od swojego powstania Moldie. zapewnia profesjonalne rozwiązania dla ponad 50 klientów i 20 krajów na całym świecie. Moldie współpracuje z DHL, Fedex i UPS w celu szybkiej dostawy próbek. Moldie może przewozić towar statkiem, samolotem i pociągiem w odpowiednim opakowaniu odpowiednim do globalnych przewozów.
Inżynierowie z Moldie mają szeroki doświadczenie w projektowaniu i kompleksową wiedzę rozwojową. Moldie zeskanuje każde dostarczone próbki i wygeneruje szkic produktu. Po przejrzeniu i zaakceptowaniu szkicu przez klienta, możemy rozpocząć montaż form i projektowanie rysunków na podstawie istniejącego projektu klienta. Centrum Inżynieryjne Moldie składa się z ponad 30 pracowników inżynieryjnych i technicznych. Są oni w stanie radzić sobie z inżynierią, symulacją projektową, obróbką mechaniczną, inspekcją w celu wsparcia i zagwarantowania jakości oraz funkcjonalności narzędzi, które skonstruowaliśmy.
Nasze formy są znane z ich wyjątkowej jakości i precyzji. Urządzenia do testowania są niezastąpionym narzędziem gwarantującym proces produkcji form. Zespół zarządzania jakością wysokiej klasy z dokładnymi urządzeniami do testowania jest gwarancją tworzenia form o wysokiej jakości. Departament kontroli jakości wyposażony jest w dwa precyzyjne trójwymiarowe koordynaty i skanery 3D. Moldie obiecuje wydać pełny raport rozmiarowy w ciągu trzech dni po próbie produktu oraz raport skanu 3D w ciągu dwóch dni. Moldie posiada certyfikat ISO jako dostawca.
Moldie oferuje rozwiązania w dziedzinie wtrysku i części plastikowych od 2008 roku. Zakład o powierzchni ponad 3000 metrów kwadratowych umożliwia nam obsługę klientów na całym świecie. Od sektora motoryzacyjnego, gdzie współpracujemy z prestiżowymi markami jak Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler i GM, po liderów w innych branżach takich jak Schneider, Phillips i IEK. Z reputacją wybitności w usługach OEM/ODM, Moldie to nie tylko producent; jesteśmy partnerami innowacji, oferującymi kompleksowe usługi, w tym projektowanie części, tworzenie prototypów, projektowanie form oraz masową produkcję form.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
