I begynnelsen bruker designere spesifikk programvare som kalles datamaskinstyrt tegning (CAD) for å tegne et produktutkast. Denne nedlastingen hjelper dem med å skisse og angi hvordan delen skal se ut. Når produktutkastet er ferdig, er neste trinn å konvertere det til formdesign. Formdesignet viser formen og dimensjonene på hulen som varm, smeltet plast vil strømme gjennom. Dette er veldig viktig, da formen må være nøyaktig riktig størrelse for at delen skal bli produsert korrekt.
Formgjøreren lager formelt sett formen når designet er ferdigstilt. Verktøy: formgjøreren bruker noen spesifikke maskiner som kan skjære, bore og skulptere formen til det nøyaktige designet. Dette er et veldig nøyaktig jobb, og det tar mye ferdighet. Når formen er dannet, varmes formen av formgjøreren. Denne varmen gjør at formen blir sterk og holdbar nok til å kunne brukes flere ganger uten å bryte. Til slutt, inspiseres og testes formen for å sikre at alt fungerer riktig før den er klar til bruk.
Spritform også tillater mye designflexibilitet. Det finnes mange forskjellige måter å tilpasse formen for å lage deler av enhver størrelse og form. Dette gjør det mulig å lage komplekse komponenter med intrikate geometrier, noe som er veldig fordelt for en rekke anvendelser. På samme måte blir formen produsert ved bruk av varige, kvalitetsmaterialer og kan gi deler som er konsekvente i kvalitet og nøyaktighet hver gang. For bedrifter som avhenger av disse komponentene for produktene sine, er denne påliteligheten avgjørende.
I tillegg til å bestemme riktig materiale, må formdesignet ta hensyn til andre nøkkelaspekter. Det er flere ting å ta hensyn til, som maskinens størrelse som vil injisere plasten, plassen formen vil tage opp, og den trykkstyrken som kreves for å forme delen. Ytterligere faktorer som vil påvirke designegenskapene til formen for å produsere delen nøyaktig inkluderer underkjutter eller komplekse former. Til slutt, i formdesignet, bør kontraksjon etter at materialet er injisert og kjølt ned også tas hensyn til.
Injeksjonsform naturally krever vedlikeholds- og repareringsstrategier, for å sikre at formen holder seg i god stand over tid. En del av dette vedlikeholdet involverer regelmessig rengjøring av formen for å minimere eventuell akkumulering av smør og rester som kan påvirke kvaliteten på det endelige produktet som produseres. Du må også olje de bevegelige delene for å sikre at alt går glatt. Noen ganger vil du ønske å sjekke noen steder for slitasjeområder som krever at du oppfriskes.
Hvis formen blir skadet, finnes det flere repareringsmetoder som kan rette opp i problemet. Som et eksempel kan det kræves lasing eller sanering for å få formen tilbake i sin korrekte tilstand. Det er viktig å oppdage og fikse problemer tidlig for å unngå større problemer som kan føre til dyrt vedlikehold eller endog behov for en ny form. Riktig vedlikehold av formen kan forlenge dens bruksliv for å unngå problemer under produksjonen.
Sensorene i formene er en annen viktig innovasjon. Disse sensorne kan gi nyttig data om ulike parametre som injeksjonstrykk, temperatur og syltetiden for hver kjøring. Dette er ekstremt verdiinformasjon, da det kan bli brukt av produsenter for å optimalisere formprosessen og forbedre kvaliteten på de komponentene som produseres. Når bedrifter analyserer denne dataen, kan de tilpasse seg slik at de gjør alt mulig.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
