Plastdeler produseres ved en prosess som kalles injeksjonsforming. Dette begynner med små plastbitter kalt pelleter. De fleste har en prosess der pelletene smeltes i en maskin. Deretter varmes pelletene opp til de blir til en væske. Når de er smeltet, presser man den flytende plasten inn i en spesiell form kalt en mold. Formingen er nøyaktig skapt etter det ferdige produktet. Etter at plasten er smeltet til en væske og presset inn i molden,kjøles molden ned. Deretter fjernes plastdelen når den har kjølt av. For eksempel brukes forming til å lage mye av produktene vi bruker hver dag uten å tenke på det, uansett om det er leker, beholder eller deler. Det er en avgjørende trinn i produksjonen av plastprodukter vi møter i våre daglige liv.
Injeksjonsforming bruker mye varme og trykk, og dette er noe å vite når du lager dine første deler. De plastiske pelletene må bli oppvarmet til en veldig høy temperatur for å bli vedkommende flytende. Deretter blir denne varme plasten presset inn i formen med stort trykk. Dette trykket er nødvendig for å sikre at den flytende plasten kommer i full kontakt med hver eneste aspekt av formene. Det er en av grunnene til at injeksjonsformingsmaskiner er ganske store og kraftige. Så de må generere nok styrke for å raskt og hurtigtrykke den smeltede plasten inn i formen.
Det finnes mange faktorer som kan påvirke kvaliteten på de plastdelenes du får ut av en injeksjonsmoldingsprosess. Her er noen av dem – hvor varmt er formen, hvor mye trykk brukes for å skubbe plasten og hvor lenge tar det for plasten å kjøle etter at den er satt inn. Å få disse faktorene riktig er avgjørende for å produsere gode kvalitetsdeler. Dette kan føre til problemer i endelig resultat hvis noen av disse er feil.
Dette er en av metodene til å oppnå bedre plastdeler – gjennom dataprogrammer. Slike programmer kalles vanligvis simulering programvare. De kan brukes til å vise ingeniører hvordan endring av ting som temperatur og trykk vil påvirke delene som produseres. På denne måten kan ingeniører eksperimentere med ulike konsepter og oppdage optimale innstillinger uten å måtte lage en fysisk form hver gang. Dette sparer både tid og penger, og sikrer at delene som produseres har god kvalitet.
Tips for å forbedre injeksjonsformingsprosessen: For eksempel vil en glad form føre til bedre utseende og mindre defektive deler. Jo bedre overflatefullending på formen, desto lettere glir plasten ut, og fremstillingen av det endelige produktet blir bedre. Du må også velge den riktige plasten for å sikre kvalitet. For eksempel er noen plast tyver men sprøde, noe som kan påvirke ytelsen på det endelige produktet.
Forvrengning skjer når delen kjøles med ulike hastigheter, noe som fører til at den bøykes eller vreses. Dette kan skje hvis formen er på feil temperatur eller hvis plasten kjøler for raskt i spesifikke områder. Senkemerker er små dypninger som kan oppstå på overflaten av delen når plasten kjøler for raskt, oppretter et hul. Flash skjer når for mye plast løper inn i formen, noen ganger etterlatende ekstra fra delen, noe som gjør det uordentlig.
Et nytt konsept: 3D-skriving via injeksjonsformning. Denne teknologien gjør det mulig for ingeniører å forme komplekse former som er vanskelige å produsere med tradisjonelle teknikker. Ved formering av former, kan raskt og nøyaktige former designes og bygges med 3D-skriving. I tillegg kan deler også produseres direkte uten behov for noen form i all. Dette betyr at produkter kan fremstilles raskere og med mindre spild av materiale.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
