Har du någonsin undrat hur leksaker och andra typer av saker görs? Det kan vara ganska intressant! Som ett exempel kan de formas via en process som kallas LSR-injektionsformning. LSR är en förkortning för flytande silikonkummin. Detta material är speciellt eftersom det kan bli en mängd olika föremål och former. I den här artikeln ska vi utforska LSR-injektionsformning, dess fördelar och skillnaden det gör i medicinteknikbranschen.
Så, vad är den vätska silikonkaret (LSR) injektionsformningsprocessen? Den börjar med att vätska silikonkaret injiceras in i en form. En form är vanligtvis något som görs av metall. Med andra ord har den en tom rum (även kallat en kavitet) i formen av det objekt vi vill skapa. Efter att den vätska silikonkaret har injicerats in i formen genomgår den en av två avgörande processer: värmehärdning eller rumstemperaturhärdning.
Motstandsigt mot kemikalier och mjukt, gör gummiprodukten att LSR-injektionsformning blir populär för mjuka och flexibla föremål. Den vätska silikongummiet kan formas så att det slutliga produkten är flexibel och sträckbar. Detta måste vara smidigt för att designa produkter som kan användas upprepade gånger utan att spricka eller förändra sin form. Som ett exempel, tänk på en mjuk leksak eller en flexibel medicinsk enhet. Båda måste tillverkas av material som kan böja och sträcka.
Tja, nu låt oss gå vidare och diskutera hur LSR-injektionsformning bidrar till utvecklingen av medicinska enheter. Katetrar och masker är exempel på medicinska enheter och är verkligen avgörande för att hålla människor vid liv. Patienter kan använda dessa enheter utan att oroa sig för materialen eftersom de är säkra och pålitliga. Eftersom det är biokompatibelt är vätska silikongummi ett idealiskt val för medicinska enheter. Det betyder att det är kroppssäkert att använda i kontakt med en människokropp.
Dessutom ger LSR-injektionsformning möjlighet för tillverkare att göra medicinska enheter som kan anpassas efter former och funktioner som bättre passar individers behov. En katetr kan till exempel anpassas till en patients unika kroppsställning. Denna anpassning kommer att hjälpa till att minimera effekterna av komplikationer och förbättra funktionaliteten av den medicinska utrustningen för patienten.
Dock, precis som med delsdesign från vilken process som helst, finns det viktiga överväganden om du designerar LSR-injektionsformade komponenter. Hårdheten på materialet är en av dessa faktorer. De olika hårdighetsnivåerna av vätskesilikonrubber påverkar stelheten och flexibiliteten hos det färdiga objektet. Vissa saker ska vara mjuka och böjliga, medan andra ska vara hårda och stela.
Materialen av flytande silikonkummin varierar: något som du måste ta hänsyn till när det gäller lsr-injektionsformning. Så att välja rätt material för dina behov är kritiskt. Många faktorer bör övervägas när man väljer ett material. Till exempel dess hårdhet, hur länge det kommer att hålla, och dess vedermodighet mot värme. För ett medicinteknikprodukt blir det ännu viktigare att materialet är biokompatibelt om föremålet ska användas i ett sådant produkt.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
