Første skritt er at ingeniører – folk som designer og bygger ting – lager en form for det de ønsker å opprette. Denne formen er avgjørende fordi den former det endelige produktet. Når formen er klargjort, går den inn i en stor, spesialisert maskin. Plastpels, eller små plaststykker, smeltes i denne maskinen. Den faste stofformen varmes så lenge den blir til en tykk væske. Deretter smeltes også plasten, og den smeltede plasten pøses inn i maskinen.
Deretter gjør maskinen noe ganske kult! Den presser den smeltede plasten inn i formen. Denne prosessen kalles å injisere plasten. Formen har formen på det endelige produktet, og når den smeltede plasten blir hyllet inn i formen, får den denne formen. Og etter en stund kjøles plasten av og fastner. Når den har kjølt tilstrekkelig, slipper formen, og det nye produktet kommer ut. Hvor mange forskjellige varer kan du tenke deg som lages på denne måten – hva for en opphissende tanke!
Prosessene erstattet en del av innsatsen og tiden som trengtes for å lage plastobjekter før denne oppfinnelsen. Arbeidere måtte noen ganger forme plasten manuelt, en langsom og iblant uordnet prosess. I dag kan selskaper takket være injeksjonsmolding av plast produsere raskere og enklere enn noen gang. De kan lage masse ting raskt, noe som lar dem svare på forbrukerets etterspørsel. Det betyr at de lager flere ting raskere og for mindre penger.
Injeksjonsmolding av plast har mange fordeler knyttet til seg. En av de hovedfordelene er at det er en veldig rask prosess. Denne raske tempoen betyr at selskaper kan produsere mye produkter samtidig, en prosess kjent som massaproduksjon. Dette betyr at bedrifter kan spare penger ved å produsere flere varer i kort tid, noe som gjør at de kan selge produkter til billigere priser til forbrukerne.
Men det finnes også nedsidesider ved denne metoden. En begrensning ved plastinjeksjonsformering er at den er designet for å produsere små til mellemstore varer. Dette betyr at den kanskje ikke er velegnet for å lage veldig store objekter. Dessuten er prosessen ikke perfekt for å produsere ekstremt kompliserte mønstre. Hvis det finnes mange små detaljerte eller usuelle former på et produkt, kan denne prosessen kanskje ikke være velegnet.
Eksempel: Polyetylen, et mye brukt materiale, er sterkt og fleksibelt. Det gjør det til en fremragende valg for å produsere ting som bøyelige plastpose eller 'ikke-kløver'-flasker. I motsetning til dette er ABS-plast hård og stiv. Det gjør det ideelt for ting som trenger å være sterke, som bilkomponenter og leker som må overleve en rimelig mengde spill.
Plastisk injeksjonsprodusering er en opphissende og avgjørende operasjon som forandrer hvordan produkter lages i en rekke sektorer. Forståelsen av grunnprinsippene for denne metoden, sammen med fordeler og ulemper, samt materialene du kan bruke i prosessene, viser hvordan vi kan produsere en rekke produkter på en effektiv og økonomisk måte.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
