Alt om polymer injektionsformning er fantastisk! 3D-printning kan skabe alle slags forskellige ting, som vi bruger hver dag, fra legetøj til koppe til vigtige komponenter til biler og fly. Dette er hvordan mange af de plastiske produkter, vi ser omkring os, bliver fremstillet. Nu skal vi forstå, hvordan dette fungerer og hvorfor det er så godt!
Det er en særlig proces til plastformning med plaststøbning . Det begynder med små stykker plast, kendt som pellets. Pellets er små stykker, der ligner små kugler. Først opvarmes pellets indtil de smelter til en tyk, væskeagtig masse. Derefter presser den smeltede plast ind i en form. Formen ligner en stor kakiform, der former plasten til det, vi ønsker. Efter at have kølet ned, åbner formen sig, og det plastiske objekt er klar til brug!
Særlige fordele ved polymerindstrykning Polymerindstrykning, som er dedikeret hertil, har mange fordele, der har ført mennesker til at bruge dem meget omfattende. For det første er det meget hurtigt. Disse maskiner kan hurtigt skabe flere produkter, hvilket gør processen mindre tidkrævende. For det andet er det meget nøjagtigt. Productene er perfekt designet med grundige detaljer i formene. Det er afgørende at sikre, at hver trin flyder perfekt over i næste. Til sidst er indstrykning af polymere en meget fleksibel proces. Den kan opsættes til at skabe mange former og størrelser af produkter, hvilket betyder, at denne kan bruges til en lang række varer!
Trin 1: Design produktet — Den første trin er at finde ud af, hvad du vil lave. Dette gøres på en computerprogram, der hjælper med designprocessen. Dette omfatter detaljerne, herunder den specifikke størrelse, form og eventuelle unikke karakteristika, som produktet vil have. Det er et meget vigtigt trin, for alt starter med et godt design.
Trin 2: Opret formen – Når din design er laser-skåret, er næste trin at oprette formen. Formen er ofte konstrueret af et bestandigt metal, der kan genbruges flere gange. Den er meget nøjagtigt fremstillet for at matche designet. Formen består af to dele, toppen og bunden, som passer præcist sammen.
Trin 4: Køl plasten – Når plasten er blevet presset ind i formen, flyttes den derefter til en køleområde for at hårde blive. Kølingen involverer normalt at pumpet vand over reaktorerne. De dækker formen med køligt vand, hvilket giver plasten en hurtig køling og gør den fast.
Trin 5: Skub produktet ud – Når plasten er kølet og fast, åbner formen, og produktet kommer ud. En særlig sæt af værktøjer kendt som en skubpin udfører denne opgave, der hjælper med at presse produktet ud af formen. Det er spændende at endelig se det nye produkt ud i verden!
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
