Det begynder med at skabe et specialiseret værktøj af højstærk stål. Denne form er strategisk forme til at skabe den samme form som plasten vi ønsker at lave. Næste trin er at injicere varm opsmeltet plast i formen. Plasten bliver derefter injiceret ind i formen med virkelig høj tryk, hvilket også tvinger plasten ind i hver eneste krog og vrang i formen for at få den rigtige form. Den endelige plastdel kan fjernes fra formen efter at plasten er kølet ned. Til sidst bliver eventuel overskydende plast, der måske er blevet tilbage, skåret af, for at sikre at produktet er pænt og klar til brug.
Plastekspanderingsformning anvender en række nye teknikker og innovationer, der fortsat bliver bedre med tiden for at lave de allerbedste dele mulige. For eksempel vil designere arbejde med computerprogrammer kendt som CAD, som står for Computer-Aided Design, der kan hjælpe dem med at oprette formerne. De bruger disse programmer til at skabe meget præcise former og se, hvordan de vil se ud, endda før de begynder at lave de enkelte dele.
Der har også været mange fremskridt i de materialer, du bruger til formgivning, samt teknologien, der styrer processen, og designsoftwaren. De kan bruges til at lave nye, mere robuste varianter af plast, som er fremragende til anvendelser, der udsættes for stressfylde vilkår eller skal bruges intensivt. Nogle plastikker kan endda klare højere niveauer af varme eller vægt uden at sprække.
Bedre kølesystemer er endnu et betydeligt opgradering, som branchen har set. Disse fremtidige kølesystemer gør det muligt at køle delen hurtigere efter at den er blevet lavet. Dette forskynder ikke kun hele processen, men forøger produktiviteten også, hvilket giver virksomhederne mulighed for at producere flere komponenter i kortere tidsrum. Alt dette betyder, at organisationer kan producere høj kvalitet plast dele, samtidig med at de reducerer udgifterne.
Plastekspanderingsformning er blevet en af de mest brugte processer i produktionssammenhæng. Den er hurtig, nøjagtig og økonomisk, hvilket gør den til en ideel metode for at fremstille et stort antal højekvalitetsplastkomponenter på kort tid. Sådan en innovativ tilgang er især afgørende i brancher som bilindustrien og luftfart, da komponenter skal produceres hurtigt og med fantastisk præcision på høj efterspørgsel.
I den automobil industri kræves der f.eks. en myriade af komponenter til hvert model, ofte tællede i tusindvis. Deres hurtige plastik injektionsmoldning giver dem også mulighed for at fremstille disse dele med høj præcision og anvender strenge sikkerheds- og kvalitetskontroller. I luftfart industrien skal komponenter også fremstilles nøjagtigt for at garantere sikkerheden og effektiviteten af fly. Præcise plastik injektionsformer gør det muligt for producenter at fremstille store mængder komponenter, samtidig med at de opnår den høje kvalitet, der kræves af disse industrier.
I sektorer såsom medicinsk udstyr og elektronik kan endog den mindste fejl føre til alvorlige konsekvenser. Derfor er det så vigtigt, at komponenterne udformes præcist. Det betyder, at uanset hvilken del, der skabes ved hjælp af plastik injektionsformer, skal den ikke kun være sikker, men også fungere ekstraordinært godt i sin bestemte rolle. For at sikre, at udstyret fungerer korrekt og efter brugerens specifikationer.
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
