Det börjar med att skapa ett specialverktyg av högkvalitativt stål. Denna form är strategiskt utformad för att skapa samma mönster som plasten vi vill tillverka. Nästa steg är att injicera upphettad, flytande plast in i formen. Plasten injiceras sedan in i formen med extremt hög tryckkraft, vilket också tvingar plasten in i varje hörn och vrå av formen för att få rätt form. Den slutliga plastdelen kan tas bort från formen när plasten har svalnat. Slutligen avskärs all överflödig plast som eventuellt återstår, för att säkerställa att produkten är ordentlig och klar att användas.
Plastinsprutning använder en mängd nya tekniker och innovationer som fortsätter att förbättras med tiden för att göra de bästa delarna möjliga. Till exempel arbetar designer med datorprogram som kallas CAD, som står för Computer-Aided Design, vilka kan hjälpa dem att skapa formerna. De använder dessa program för att skapa mycket precisa former och för att se hur de kommer att se ut, även innan de börjar skapa delarna.
Det har också skett många framsteg i de material du använder för formning, liksom i tekniken som drar igång processen och även i designprogramvara. De kan användas för att göra nya, tuffare varianter av plast, vilka är utmärkta för tillämpningar som utsätts för stressfulla villkor eller behöver användas intensivt. Vissa former av plast kan till och med motstå höga nivåer av värme eller vikt utan att spricka.
Bättre kylsystem är ännu ett betydande förbättringssteget som branschen har sett. Dessa moderna kylsystem möjliggör snabb kyla av delen efter att delen har skapats. Detta gör inte bara hela processen snabbare, det höjer också produktiviteten, vilket låter företag producera fler komponenter i kortare tidsramar. Allt detta innebär att organisationer kan producera högkvalitativa plastdelar samtidigt som de minskar utgifterna.
Plastmatsning har blivit en av de mest använda processerna i tillverkningsvärlden. Den är snabb, precist och ekonomisk, vilket gör den till en ideal metod för att tillverka ett stort antal högkvalitativa plastkomponenter på kort tid. Sådan innovativ tillvägagångssätt är särskilt viktig inom industrier som bil- och rymdindustrin, eftersom delarna behöver produceras snabbt och med fenomenal precision vid höga efterfrågegrad.
I bilindustrin, till exempel, krävs det en mängd delar för varje modell, ofta räknade i tusental. Deras snabba plastinsprutningsform möjliggör också för dem att tillverka dessa delar med hög noggrannhet och antar strikta säkerhets- och kvalitetskontrollåtgärder. I flygindustrin måste delarna också tillverkas precis för att garantera flygplans säkerhet och effektivitet. Precis plastinsprutning möjliggör för tillverkare att producera stora mängder delar samtidigt som de uppnår den höga kvaliteten som krävs av dessa industrier.
I sektorer som medicinsk utrustning och elektronik kan ens de minsta felen leda till allvarliga konsekvenser. Därför är det så viktigt att delarna konstrueras precist. Det betyder att oavsett vilken del som skapas med plastinsprutning, den måste inte bara vara säker, utan också presterar utmärkt i sin avsedda roll. För att säkerställa att utrustningen fungerar korrekt och enligt användarens behov.
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
