Allt om polymersprutformning är fantastiskt! 3D-skrivning kan skapa alla typer av saker som vi använder varje dag, från leksaker till muggar till viktiga komponenter för bilar och flygplan. På detta sätt tillverkas de plastprodukter vi ser runt omkring oss. Nu ska vi förstå hur det fungerar och varför det är så coolt!
Det är en särskild process för plastformning med plastmoldning . Det börjar med små bitar av plast som kallas pelleter. Pelleterna är små bitar i form av små bollar. Först värms pelleterna upp tills de förvandlas till en tjock, kladdig vätska. Därefter pressas den smältade plasten in i en form. Formen liknar en stor kakbager, som formar plasten till det vi vill ha. När plasten har kallnat, öppnas formen och det plastfärdiga objektet är klart att användas!
Särskilda fördelar med polymersprutformning. Polymersprutformning, som är ägnad till detta, har många fördelar som har fått människor att använda dem i stort omfattning. För det första är det mycket snabbt. Dessa maskiner kan snabbt skapa flera produkter, vilket gör att processen tar mindre tid. För det andra är det mycket precist. Produkterna är perfekt utformade med noggrann detalj i formerna. Det är avgörande att se till att varje steg flödar perfekt över i nästa. Slutligen är polymersprutformning en mycket versatil process. Den kan ställas in för att skapa många former och storlekar av produkter, vilket betyder att den kan användas för en mängd olika saker!
Steg 1: Designa produkten — Första steget är att ta reda på vad du vill göra. Detta görs i ett datorprogram som hjälper till under designprocessen. Detta inkluderar aspekter som detaljer, inklusive den specifika storleken, formen och eventuella unika karaktäristiker som produkten ska ha. Detta är ett mycket viktigt steg eftersom allt börjar med en bra design.
Steg 2: Skapa formen – När din design har blivit laserskuren är nästa steg att skapa formen. Formen byggs ofta av ett bestående metall som kan återanvändas flera gånger. Den är mycket noggrant tillverkad för att matcha designen. Formen består av två delar, topp och botten, som passar exakt ihop.
Steg 4: Kyla plasten – När plasten har tryckts in i formen flyttas den sedan till en kylområde för att hårda. Kylningen omfattar vanligtvis att pumpa vatten över reaktorerna. De täcker formen med kallt vatten, vilket ger plasten en snabb kylning och gör den fast.
Steg 5: Ejektera produkt – När plasten har kallats och fastnat, öppnas formen och produkten kommer ut. En särskild uppsättning verktyg kallad ejektorpin utför detta arbete som hjälper till att trycka produkten ur formen. Upphetsande att slutligen se den nya produkten ute i världen!
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
