Первым шагом является создание формы инженерами — людьми, которые проектируют и строят вещи — для желаемой формы продукта. Эта форма крайне важна, так как она определяет конечный продукт. Когда форма готова, она помещается в большую специализированную машину. Гранулы пластика, или маленькие кусочки пластика, плавятся в этой машине. Этот твердый материал нагревается до состояния вязкой жидкости. Затем расплавленный пластик заливается в машину.
Далее машина делает что-то вроде интересного! Она выталкивает расплавленный пластик в форму. Этот процесс называется впрыскиванием пластика. Форма имеет форму конечного продукта, и как только расплавленный пластик заливается в форму, он принимает эту форму. И спустя некоторое время пластик охлаждается и затвердевает. Как только он достаточно остынет, форма открывается, и новый продукт выпадает. Сколько разных предметов вы можете представить, сделанных таким образом — какое захватывающее представление!
Процесс заменил количество усилий и времени, необходимых для создания пластиковых объектов до этой изобретения. Работники иногда должны были вручную формовать пластик, что было медленным и иногда грязным процессом. Сегодня, благодаря пластиковому литью под давлением, компании могут производить быстрее и проще, чем когда-либо. Они могут делать много вещей быстро, что помогает им реагировать на потребительский спрос. Это означает, что они производят больше вещей быстрее и за меньшие деньги.
Пластиковое литье под давлением имеет множество положительных сторон. Одним из главных преимуществ является то, что это очень быстрый процесс. Такая высокая скорость означает, что компании могут производить большое количество продуктов одновременно, процесс, известный как массовое производство. Это означает, что предприятия могут экономить деньги, производя множество предметов за короткое время, что позволяет продавать продукты по более низким ценам потребителям.
Однако у этого подхода также есть недостатки. Одним из ограничений пластмассового литья под давлением является то, что оно предназначено для производства маленьких и средних предметов. Это означает, что оно может не подходить для изготовления очень крупных объектов. Кроме того, данный процесс не идеально подходит для производства Extremely сложных конструкций. Если на продукте много мелких деталей или необычных форм, этот метод может быть непригодным.
Пример: Полиэтилен, широко используемый материал, прочный и гибкий. Это делает его отличным выбором для производства таких вещей, как гибкие пластиковые пакеты или бутылки, которые не ломаются. В противоположность этому, АБС-пластик прочен и жесток. Это делает его идеальным для вещей, которым нужно быть прочными, таких как автомобильные детали и игрушки, которые должны выдержать определенный уровень использования.
Производство методом литья пластмасс — это увлекательная и важная операция, которая преобразует способ создания продуктов в различных отраслях. Понимание основ этого метода, его преимуществ и недостатков, а также материалов, которые можно использовать для наших процессов, показывает, как мы можем производить широкий спектр продукции эффективно и экономично.
Наши комплексные логистические решения предоставляют услуги от начала до конца, от обработки заказа до окончательной доставки. Мы используем продвинутые системы отслеживания и глобальную сеть перевозчиков для обеспечения своевременной и безопасной доставки. С момента своего основания Moldie. предоставила профессиональные решения более чем для 50 клиентов и 20 стран по всему миру. Moldie сотрудничает с DHL, Fedex и UPS для быстрой доставки образцов. Moldie может отправлять товары морем, воздухом и поездом в хорошей упаковке, подходящей для международных перевозок.
Наши формы известны своим исключительным качеством и точностью. Тестовое оборудование является неотъемлемым средством для обеспечения процесса производства форм. Квалифицированная команда управления качеством с точным тестовым оборудованием гарантирует создание высококачественных форм. Отдел контроля качества оснащен двумя высокоточными трехкоординатными измерительными машинами и 3D-сканерами. Moldie обещает предоставить полный отчет о размерах в течение трех дней после испытания продукта и 3D-отчет о сканировании в течение двух дней. Moldie является поставщиком с сертификатом ISO.
Инженеры компании Moldie обладают обширным опытом в проектировании и всесторонними знаниями в области разработки. Moldie отсканирует любые предоставленные образцы и создаст чертеж продукта. После того как клиент проверит и утвердит чертеж, мы сможем приступить к сборке формы и разработке чертежей на основе существующего проекта клиента. Инженерный центр Moldie состоит более чем из 30 инженерных和技术ических специалистов. Они могут заниматься инженерными работами, симуляцией дизайна, обработкой материалов, контролем качества для поддержки и гарантии качества и функциональности изготовленной нами оснастки.
Moldie предоставляет решения для инжекционного литья и пластиковых деталей с 2008 года. Производственные площади более 3000 квадратных метров позволяют нам обслуживать клиентов по всему миру. От автомобильного сектора, где мы работаем с престижными брендами, такими как Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler и GM, до лидеров в других отраслях, таких как Schneider, Phillip и IEK. С репутацией лидера в области услуг OEM/ODM, Moldie — это не просто производитель; мы партнеры в инновациях, предоставляющие комплексные услуги, включая разработку деталей, создание прототипов, проектирование форм и массовое производство штампов.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
