Многие заводы используют процесс проектирования литейных форм, который является ключевым этапом создания деталей. Весь процесс начинается с создания формы, определенной конфигурации, которую можно использовать для изготовления нескольких копий детали. Сама форма, или матрица, как правило, сделана из закаленной стали. Она состоит из двух частей, которые точно соединяются друг с другом, чтобы дать нам форму детали, которую мы хотим создать. Это позволяет производителям быстро и эффективно выпускать большие объемы одинаковых Литейные детали .
При создании литейной формы необходимо учесть множество факторов, и планирование является абсолютно ключевым моментом. Однако первое, о чем нужно подумать, это материал, который вы будете использовать для создания детали. Каждый Форма для литья под давлением материал имеет свою уникальность. Это означает, что когда они плавятся и заливаются в форму, они ведут себя по-разному. Например, некоторые материалы мы можем плавить при более высоких температурах или быстро охлаждать. Понимание этих параметров помогает в выборе материала для задачи.
Другим важным фактором является геометрия детали. Форма и конструкция литниковой формы должны быть адаптированы к конкретной форме и размеру детали, включая все особенности и детали, которые необходимо интегрировать. Если форма спроектирована плохо, это может привести к проблемам в конечном продукте; например, дефектам или даже трещинам.
Чем сложнее литниковая форма, тем дольше занимает производство продукта. Таким образом, правильно спроектированная форма для литья может выпускать детали очень быстро и устранять отходы. Программное обеспечение для компьютерного проектирования (CAD) может помочь улучшить дизайн. Эти программы помогают инженерам проектировать и корректировать форму с помощью компьютера. Это означает, что они могут легко проверять свои проекты и изменять форму до начала производства.
Сегодня проектирование литниковых форм представляет собой серьезный вызов, особенно в отношении производства сложных деталей. The Отливки из алюминия методом давления часто имеют уникальные формы и должны очень плотно соединяться. При этом первоначальные решения некоторых из этих сложных проблем стали возможны благодаря новым материалам и новым технологиям.
Например, новые материалы, такие как керамика и композиты, всё чаще используются. Эти материалы прочнее и лучше переносят тепло по сравнению с традиционными вариантами. Это означает, что они могут сделать форму для литья более надёжной, с более длительным сроком службы и улучшенной эффективностью. Кроме того, всё больше используется 3D-печать в дизайне форм для литья. Это позволяет инженерам быстро разрабатывать и тестировать новые конструкции для форм. Она ускоряет цикл прототипирования и итерации, что является огромным преимуществом, так как позволяет быстрее тестировать концепции и раньше находить рабочие решения.
Создание форм для литья с помощью Moldie и так является сложной задачей, а при создании высокоточных деталей она становится еще более сложной. Эти детали имеют более сложные формы, чем стандартные детали, и требуют еще более строгих допусков — они должны идеально подходить друг к другу.
Инженеры компании Moldie обладают обширным опытом в проектировании и всесторонними знаниями в области разработки. Moldie отсканирует любые предоставленные образцы и создаст чертеж продукта. После того как клиент проверит и утвердит чертеж, мы сможем приступить к сборке формы и разработке чертежей на основе существующего проекта клиента. Инженерный центр Moldie состоит более чем из 30 инженерных和技术ических специалистов. Они могут заниматься инженерными работами, симуляцией дизайна, обработкой материалов, контролем качества для поддержки и гарантии качества и функциональности изготовленной нами оснастки.
Наши формы известны своим исключительным качеством и точностью. Тестовое оборудование является неотъемлемым средством для обеспечения процесса производства форм. Квалифицированная команда управления качеством с точным тестовым оборудованием гарантирует создание высококачественных форм. Отдел контроля качества оснащен двумя высокоточными трехкоординатными измерительными машинами и 3D-сканерами. Moldie обещает предоставить полный отчет о размерах в течение трех дней после испытания продукта и 3D-отчет о сканировании в течение двух дней. Moldie является поставщиком с сертификатом ISO.
Moldie предоставляет решения для инжекционного литья и пластиковых деталей с 2008 года. Производственные площади более 3000 квадратных метров позволяют нам обслуживать клиентов по всему миру. От автомобильного сектора, где мы работаем с престижными брендами, такими как Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler и GM, до лидеров в других отраслях, таких как Schneider, Phillip и IEK. С репутацией лидера в области услуг OEM/ODM, Moldie — это не просто производитель; мы партнеры в инновациях, предоставляющие комплексные услуги, включая разработку деталей, создание прототипов, проектирование форм и массовое производство штампов.
Наши комплексные логистические решения предоставляют услуги от начала до конца, от обработки заказа до окончательной доставки. Мы используем продвинутые системы отслеживания и глобальную сеть перевозчиков для обеспечения своевременной и безопасной доставки. С момента своего основания Moldie. предоставила профессиональные решения более чем для 50 клиентов и 20 стран по всему миру. Moldie сотрудничает с DHL, Fedex и UPS для быстрой доставки образцов. Moldie может отправлять товары морем, воздухом и поездом в хорошей упаковке, подходящей для международных перевозок.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY