Wiele fabryk używa procesu projektowania formy odlewniczej, który jest kluczowym etapem tworzenia części. Cały proces zaczyna się od stworzenia formy, określonego kształtu, którego można użyć do wytworzenia wielu kopii danej części. Forma, czyli matryca, zazwyczaj wykonana jest z utwardzonej stali. Składa się z dwóch elementów, które doskonale wpadają jedna w drugą, dając nam kształt części, którą chcemy stworzyć. To pozwala producentom szybko i efektywnie produkować duże ilości identycznych Cząstki wytłaczane .
Istnieje wiele aspektów do uwzględnienia podczas tworzenia formy odlewniczej, a planowanie jest absolutnie kluczowe. Jednak pierwszą rzeczą, o której musisz pomyśleć, to materiał, z którego utworzysz część. Każdy Odlew ciśnieniowy materiał ma swoją unikalność. Oznacza to, że gdy topnieją i są wlewywane do formy, zachowują się inaczej. Na przykład niektóre materiały mogą być topione przy wyższych temperaturach lub szybko ochładzane. Zrozumienie tych wielkości pomaga w wyborze materiału do danego zadania.
Drugimważnymaspektemjestgeometriaczęści.Kształtiprojektkaszetalespowinnyzostaćdopasowane do konkretnegokształtuirozmiaruczęści, wliczającwszystkieelementyordetalizy, które powinnabyćwprowadzone. Jeśli kasetalesniepoprawnie zaprojektowana, może to spowodowaćproblemyw ostatecznymwykonaniu; naprzykład, defektyorzeciwędnienia.
Im bardziej złożony jest formowanie w kadłubie, tym dłużej trwa produkcja produktu. Dlatego poprawnie zaprojektowany kadłub do lejowania może produkować elementy naprawdę szybko i eliminować marnotliwość. Oprogramowanie komputerowe wspomagające projektowanie (CAD) może pomóc w ulepszeniu projektu. Te programy wspomagają inżynierów w projektowaniu i dostosowywaniu formy za pomocą komputera. Oznacza to, że mogą łatwo przeglądać swoje projekty i modyfikować formę przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji.
Dziś, projektowanie form do lejowania jest bardzo wyzwaniem, zwłaszcza w odniesieniu do produkcji złożonych części. The Części odlewane z aluminium często mają unikalne kształty i muszą ściśle się ze sobą łączyć. W tym samym czasie, początkowe rozwiązania niektórych z tych trudnych problemów zostały wdrożone dzięki nowym materiałom i nowej technologii.
Na przykład, nowsze materiały, takie jak keramika i kompozyty, są coraz częściej wykorzystywane. Te rodzaje materiałów są mocniejsze i mogą lepiej oprzeć się cieplowi niż tradycyjne opcje. Oznacza to, że mogą one sprawić, że formy do wlewu będą bardziej odporne, z dłuższymi czasami użytkowania i poprawioną efektywnością. Ponadto, rośnie również zastosowanie druku 3D w projektowaniu form do wlewu. Pozwala to inżynierom szybko projektować i testować nowe wzory dla form. Przyspiesza to cykl prototypowania i iteracji, co jest ogromnym atutem, ponieważ umożliwia szybsze testowanie koncepcji i szybsze identyfikowanie działań rozwiązań.
Tworzenie form do wyrabiania odlewniczych przez Moldie to już złożone zadanie, a jest jeszcze trudniejsze przy produkcji części o wysokiej precyzji. Te części mają bardziej skomplikowane kształty niż standardowe części i wymagają jeszcze ciaśniejszych tolerancji — muszą idealnie pasować.
Inżynierowie z Moldie mają szeroki doświadczenie w projektowaniu i kompleksową wiedzę rozwojową. Moldie zeskanuje każde dostarczone próbki i wygeneruje szkic produktu. Po przejrzeniu i zaakceptowaniu szkicu przez klienta, możemy rozpocząć montaż form i projektowanie rysunków na podstawie istniejącego projektu klienta. Centrum Inżynieryjne Moldie składa się z ponad 30 pracowników inżynieryjnych i technicznych. Są oni w stanie radzić sobie z inżynierią, symulacją projektową, obróbką mechaniczną, inspekcją w celu wsparcia i zagwarantowania jakości oraz funkcjonalności narzędzi, które skonstruowaliśmy.
Nasze formy są znane z ich wyjątkowej jakości i precyzji. Urządzenia do testowania są niezastąpionym narzędziem gwarantującym proces produkcji form. Zespół zarządzania jakością wysokiej klasy z dokładnymi urządzeniami do testowania jest gwarancją tworzenia form o wysokiej jakości. Departament kontroli jakości wyposażony jest w dwa precyzyjne trójwymiarowe koordynaty i skanery 3D. Moldie obiecuje wydać pełny raport rozmiarowy w ciągu trzech dni po próbie produktu oraz raport skanu 3D w ciągu dwóch dni. Moldie posiada certyfikat ISO jako dostawca.
Moldie oferuje rozwiązania w dziedzinie wtrysku i części plastikowych od 2008 roku. Zakład o powierzchni ponad 3000 metrów kwadratowych umożliwia nam obsługę klientów na całym świecie. Od sektora motoryzacyjnego, gdzie współpracujemy z prestiżowymi markami jak Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler i GM, po liderów w innych branżach takich jak Schneider, Phillips i IEK. Z reputacją wybitności w usługach OEM/ODM, Moldie to nie tylko producent; jesteśmy partnerami innowacji, oferującymi kompleksowe usługi, w tym projektowanie części, tworzenie prototypów, projektowanie form oraz masową produkcję form.
Nasze wszechstronne rozwiązania logistyczne oferują usługi od początku do końca, od przetwarzania zamówienia do ostatecznej dostawy. Wykorzystujemy zaawansowane systemy śledzenia i globalną sieć przewoźników, aby zagwarantować punktualną i bezpieczną dostawę. Od swojego powstania Moldie. zapewnia profesjonalne rozwiązania dla ponad 50 klientów i 20 krajów na całym świecie. Moldie współpracuje z DHL, Fedex i UPS w celu szybkiej dostawy próbek. Moldie może przewozić towar statkiem, samolotem i pociągiem w odpowiednim opakowaniu odpowiednim do globalnych przewozów.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
