Veel fabrieken gebruiken een ontwerp proces voor gietvormen, wat een cruciale fase is bij het maken van onderdelen. Het hele proces begint met het maken van een vorm, een specifieke vorm die je kunt gebruiken om meerdere kopieën van een onderdeel te maken. De vorm, of de gietvorm zelf, bestaat meestal uit geharde staal. Het heeft twee delen die perfect in elkaar passen om ons de vorm van het onderdeel te geven dat we willen creëren. Dit stelt producenten in staat om snel en efficiënt grote hoeveelheden identieke Deeltjes voor gietgiet .
Er zijn veel overwegingen te doen bij het maken van een gietvorm, en plannen is absoluut essentieel. Maar het eerste waar je aan moet denken is het materiaal dat je zult gebruiken om het onderdeel te maken. Elk Drukgietschaaf het materiaal heeft zijn uniekheid. Dit betekent dat wanneer ze smelten en in de vorm worden gegoten, ze zich anders gedragen. Bijvoorbeeld, we kunnen sommige materialen bij hogere temperaturen laten smelten of ze snel afkoelen. Begrip van deze eigenschappen helpt bij de selectie van het materiaal voor de klus.
Een andere belangrijke overweging is de onderdeelgeometrie. De vorm en ontwerp van de gietvorm moeten worden aangepast aan de specifieke vorm en grootte van het onderdeel, inclusief alle kenmerken of details die moeten worden opgenomen. Als de vorm niet goed is ontworpen, kan dit leiden tot problemen in het eindresultaat; bijvoorbeeld gebreken of zelfs breuken.
Hoe complexer de gietvorm, des te langer duurt het om een product te produceren. Een goed ontworpen vorm voor gieten kan dus onderdelen snel afleveren en verspilling elimineren. Computer-aided design (CAD) software kan helpen bij het verbeteren van het ontwerp. Deze programma's helpen ingenieurs bij het ontwerpen en aanpassen van de vorm via een computer. Dit betekent dat ze gemakkelijk hun ontwerpen kunnen bekijken en de vorm kunnen aanpassen voordat er daadwerkelijk productie plaatsvindt.
Tegenwoordig is het ontwerpen van gietvormen zeer uitdagend, vooral wat betreft de productie van complexe onderdelen. Het Aluminium Gietstukken hebben vaak unieke vormen en moeten zeer strak in elkaar passen. Tegelijkertijd hebben nieuwe materialen en nieuwe technologieën de eerste oplossingen voor sommige van deze moeilijke problemen mogelijk gemaakt.
Bijvoorbeeld, nieuwere materialen zoals keramiek en compositen worden steeds vaker ingezet. Deze materialen zijn sterker en kunnen beter tegen hitte dan traditionele opties. Dit betekent dat ze de gietvorm robuuster kunnen maken, met langere bedrijfslevens en verbeterde efficiëntie. Daarnaast wordt er steeds meer gebruikgemaakt van 3D-printen in de ontwerpen van gietvormen. Dit laat ingenieurs snel nieuwe ontwerpen voor de vormen ontwikkelen en testen. Het versnelt de cyclus van prototypen en iteratie, wat een groot voordeel is, omdat het je in staat stelt concepten sneller te testen en bruikbare oplossingen eerder te identificeren.
Het maken van gietvormen door Moldie is al een complexe taak, en het wordt nog veel ingewikkelder bij het maken van hoog-nauwkeurige onderdelen. Deze onderdelen hebben complexere vormen dan standaardonderdelen en vereisen zelfs strakkere toleranties — ze moeten veel nauwer passen.
De ingenieurs bij Moldie hebben uitgebreide ontwerpterugstand en volledige ontwikkelingskennis. Moldie scant elke verstrekte monster en genereert een productblauwdruk. Nadat de klant deze heeft bekeken en goedgekeurd, kunnen we beginnen met de bouw van de vorm en het ontwerp van tekeningen op basis van het bestaande project van de klant. Het Ingenieurscentrum van Moldie bestaat uit meer dan 30 ingenieurs- en technisch personeel. Zij kunnen zich bezighouden met ingenieurskunde, ontwerpsimulatie, bewerking, inspectie om de kwaliteit en functionaliteit van het door ons gebouwde gereedschap te ondersteunen en te garanderen.
Onze modellen staan bekend om hun uitzonderlijke kwaliteit en precisie. Testapparatuur is een onmisbaar middel om het proces van modelbouw te garanderen. Een hoogwaardig kwaliteitsmanagementteam met nauwkeurige testapparatuur is de garantie voor het creëren van hoge-kwaliteit modellen. Het kwaliteitscontroledepartment is uitgerust met twee hoognauwkeurige driedimensionale coördinatenmachines en 3D-scanners. Moldie belooft binnen drie dagen na de productproef een volledig afmetingsrapport uit te brengen en binnen twee dagen een 3D-scanrapport. Moldie is een leverancier met ISO-certificering.
Moldie biedt sinds 2008 oplossingen voor injectie- en plasticonderdelen. Een faciliteit van meer dan 3000 vierkante meter stelt ons in staat klanten wereldwijd te bedienen. Van de automobielsector, waar we prestigieuze merken zoals Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler en GM bedienen, tot leiders in andere sectoren zoals Schneider, Phillips en IEK. Met een reputatie voor uitstekende OEM/ODM-diensten is Moldie niet alleen een fabrikant; we zijn innovatiepartners die een compleet pakket aan diensten bieden, waaronder onderdeelontwerp, prototypering, mouwontwerp en grote schaalproductie van mouwen.
Onze uitgebreide logistieke oplossingen bieden volledige diensten, van orderverwerking tot eindlevering. We gebruiken geavanceerde track-and-trace systemen en een wereldwijd netwerk van transporteurs om op tijd en veilige levering te waarborgen. Sinds de oprichting heeft Moldie. professionele oplossingen verleend aan meer dan 50 klanten en 20 landen over de hele wereld. Moldie werkt samen met DHL, Fedex en UPS voor snelle steekproefleveringen. Moldie kan goederen per schip, vliegtuig en trein vervoeren in een goede verpakking die geschikt is voor internationale transport.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
