Mange fabrikker bruger en proces for design af støbningsform, hvilket er en afgørende fase i oprettelsen af dele. Hele processen begynder med at lave en form, en bestemt form som kan bruges til at lave flere kopier af en del. Formen, eller døjet, består typisk af hårdmetalliseret stål. Den har to dele der passer perfekt ind i hinanden for at give os formen på den del vi ønsker at lave. Dette gør det muligt for producenter at hurtigt og effektivt producere store mængder identiske Støjtestøtte .
Der er mange overvejelser at tage stilling til ved oprettelsen af et støbningsdøje, og planlægning er helt afgørende. Men det første du skal tænke på er materialet du vil bruge til at lave delen. Hvert Støbningsform materiale har sin unikhed. Dette betyder, at når de smeltes og hældes ind i formen, opfører de sig forskelligt. For eksempel kan vi måske smelte nogle materialer ved højere temperature eller køle dem hurtigt ned. At forstå disse egenskaber hjælper med at vælge det rigtige materiale til jobbet.
Den anden vigtige overvejelse er delens geometri. Formen og designet af formen skal tilpasses den specifikke form og størrelse af delen, herunder alle funktioner eller detaljer, der bør indgå. Hvis formen ikke er godt designet, kan det resultere i problemer i det endelige produkt; for eksempel defekter eller endog knækning.
Jo mere kompliceret formen er, des længere tid tager det at producere et produkt. Så en korrekt designet form til skiving kan producere dele meget hurtigt og eliminere spild. Computer-aided design (CAD) software kan hjælpe med at forbedre designet. Disse programmer understøtter ingeniørerne i at designe og justere formen via en computer. Dette betyder, at de nemt kan gennemse deres design og ændre formen før der faktisk foregår nogen produktion.
I dag er det meget udfordrende at designe skiveformer, især med hensyn til produktion af komplekse dele. Det Aluminiumsformstykkeafkastningsdele har ofte unikke former og skal passe meget nøje sammen. Samtidig har nye materialer og teknologier gjort det muligt at finde begyndelsesvis løsninger på nogle af disse vanskelige problemer.
For eksempel anvendes nyere materialer som keramik og kompositmaterialer i stigende grad. Disse materialer er stærkere og kan bedre modstå varme end traditionelle alternativer. Det betyder, at de kan gøre formen til skællesmere mere robust med længere driftstid og forbedret effektivitet. Derudover ses der en voksende brug af 3D-printning i design af skællesmereformer. Dette giver ingeniørerne mulighed for hurtigt at designe og teste nye former for møllerne. Det accelererer prototyperings- og iterationscyklen, hvilket er en stor fordel, da det gør det muligt at teste koncepter hurtigere og identificere fungerende løsninger tidligere.
At skabe formdøje til støbning med Moldie er allerede en kompleks opgave, og det bliver endnu mere kompliceret når man laver højpræcise dele. Disse dele har mere komplekse former end standarddele og kræver endnu strammere tolerancer — de skal passe meget nøjere sammen.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
