Много фабрики използват процес за проектиране на отливни форми, който е критичен етап при създаването на части. Целият процес започва със създаването на форма, специфична форма, която може да се използва за производство на множество копия на част. Формата или умира сама, обикновено е направена от затвърдена стомана. Има две части, които се спаivат перфектно една в друга, за да ни дадат формата на частта, която искаме да създадем. Това позволява на производителите да произвеждат бързо и ефикасно голямо количество идентични Частите от лити по метода на шаблонното лitanе .
Има много неща, които трябва да се вземат предвид при създаването на отливна форма, и планирането е абсолютно ключово. Обаче първото нещо, за което трябва да помислите, е материалът, който ще използвате за създаването на частта. Всяка Щампа за леене под налягане материала има своята уникалност. Това означава, че когато се топят и се изливат в формата, те се държат по различен начин. Например, може да топим някои материали на по-високи температури или да ги охлаждаме бързо. Разбирането на тези величини помага при избора на материал за задачата.
Другият голям фактор е геометрията на частта. Формата и конструкцията на формата за отливки трябва да са адаптирани към специфичната форма и размери на частта, включително всички характеристики или детайли, които трябва да бъдат включени. Ако формата не е добре конструирана, това може да доведе до проблеми в крайния продукт; например, дефекти или дори скъсване.
Чим сложният е формата за отливки, толкова повече време ще е необходимо за производството на продукт. Следователно добре конструирана форма за отливки може да произвежда части бързо и да eliminира отпадъците. Компютърно-aided дизайн (CAD) софтуер може да помогне за подобряване на дизайна. Тези програми помагат на инженерите да проектират и коригират формата чрез компютър. Това означава, че те могат лесно да разглеждат своите дизайни и да променят формата преди да започне всъщност производството.
Днес проектирането на форми за отливки е много предизвикателно, особено относно производството на сложни части. Части за алуминиеви литейни изделия често имат уникални форми и трябва да се сплетат много стиснато. Едновременно, първоначалните решения на някои от тези трудни проблеми са станали възможни благодаря на нови материали и нова технология.
Например, по-новите материали като керамика и композити се използват все повече. Тези видове материали са по-силни и могат по-добре да се справят с топлината от традиционните опции. Това означава, че те могат да направят формата за отливане по-устойчива, с по-дълги операционни периоди и подобрена ефективност. Освен това, се наблюдава растящо използване на 3D печат за дизайн на формите за отливане. Това позволява на инженерите бързо да проектират и тестват нови дизайни за формите. Ускорява цикъла на проектиране на прототипи и итерация, което е голяма предимство, тъй като ви позволява да тествате концепции по-бързо и да установявате работещи решения по-рано.
Създаването на отливни форми от Moldie вече е сложна задача, а това става още по-сложна при създаването на части с висока точност. Тези части имат по-сложни форми от стандартните и изискват дори по-строги допуски - те трябва да се придружат много близо.
Инженерите в Moldie разполагат с широка из nghiệmа в проектирането и всестранно знание за развитието. Moldie ще сканира всички предоставени примерници и ще генерира продуктова схема. След като клиента прегледа и одобри схемата, можем да започнем събирането на формата и проектирането на чертежите базирани на съществуващия проект на клиента. Инженерният център на Moldie се състои от повече от 30 инженерни и технически специалисти. Те могат да се занимават с инженерство, симулация на проектиране, обработка, инспекция, за да поддържат и гарантират качеството и функционалността на инструментите, които сме построили.
Нашите форми са известни с техния изключителен качеството и прецизност. Тестовото оборудване е незаменимо средство за гарантиране на процеса по производство на формите. Екип за управление на качеството с високо качество и прецизно тестово оборудване е гаранцията за създаване на форми с високо качество. Отделът за проверка на качеството е укомплектован с две прецизни трикоординатни системи и 3D сканери. Moldie обещава да издаде пълен размерен доклад в рамките на три дни след опитването на продукта и 3D сканен доклад в рамките на два дни. Moldie е доставчик с ISO сертификат.
Moldie предоставя решения за инжекционно формуване и пластмасови части от 2008 г. Фабричното ни помещение с площ над 3000 квадратни метра ни позволява да обслужваме клиенти по целия свят. От автомобилния сектор, където обслужваме престижни марки като Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler и GM, до лидери в други области като Schneider, Phillip и IEK. С репутацията си за превъзходство в услугите OEM/ODM, Moldie не е просто производител; ние сме партньори в иновациите, предлагайки всеобхватни услуги, включително проектиране на части, създаване на прототипи, проектиране на форми и масовото производство на форми.
Нашите всеобхватни логистични решения предлагат услуги от края до края, от обработка на поръчките до крайната доставка. Използваме продвинати системи за проследяване и глобална мрежа от превозни компании, за да гарантираме вremeнna и сигурна доставка. От своето създаване Moldie. предлага професионални решения за повече от 50 клиента и 20 страни навсякъде по света. Moldie е сътрудничала с DHL, Fedex и UPS за бърза доставка на примерници. Moldie може да превозва стоки през море, въздух и с влак, придобивайки подходящ упаковен метод, който отговаря на изискванията на международния транспорт.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
