Muoviosuudet tuotetaan prosessilla, jota kutsutaan injektiomuovaamiseksi. Se alkaa pienistä muovipalasista, joita kutsutaan pelletseiksi. Useimmat prosessit sisältävät vaiheen, jossa pelletsit sulavat koneessa. Tämä lämpöttää pelletsejä niin, että ne muuttuvat vedeliksi. Kun muovi on sulanut ja se on vedelinen, se pakotetaan erityiseen muotoon, jota kutsutaan muovamuoksi. Muovan muokkaus on tarkasti suunniteltu vastaamaan lopputuotteen muotoa. Kun muovi on sulanut vedeliksi ja siirtynyt muokaan, muokka jäähdytetään. Sitten muoviosuus poimitaan, kun se on jäähdyttynyt. Esimerkiksi muovaaminen on tapa, jolla teemme monia tuotteita, jotka käsittelemme jokapäiväisesti taustalla, olipa kyseessä lelu, säiliö tai osa. Se on keskeinen askel tuottaa muovituotteita, joita kohtaanemme jokapäiväisissä elämäissämme.
Injektioformiautomaatti käyttää paljon lämpöä ja painetta, ja tämä on tärkeää tietää kun teet ensimmäiset osiasi. Muovipillerit täytyy lämmittää erittäin korkeaan lämpöön niiden likveoimiseksi. Sen jälkeen tämä kuuma muovi vedetään suurella paineella moukkaan sisään. Tämä paine on välttämätöntä varmistaakseen, että nestemäinen muovi tulee täysimääräisesti juuri kaikkialle moukan yksityiskohtiin. Se on yksi syistä siihen, miksi injektioformiautomaatit ovat melko isot ja voimakkaita. Niiden täytyy siis tuottaa tarpeeksi voimaa nopeasti ja tehokkaasti päästääkseen sulatenneen muovin moukon sisään.
On olemassa monia tekijöitä, jotka voivat vaikuttaa muoviosien laatuun, jotka saat injectiomolding-prosessista. Tässä on joitakin niistä asioista — kuinka kuuma runko on, kuinka paljon painetta käytetään muovin syöttämiseen ja kuinka kauan se kestää muovin jähmettyä kun se on ruvettu. Nämä tekijät ovat ratkaisevia hyvänlaatuisten osiiden tuottamiseksi. Näiden asioiden väärä määrittely voi aiheuttaa ongelmia lopputuloksessa.
Tämä on yksi tapoista parantaa muoviosia — tietokoneohjelmien avulla. Tällaisia ohjelmia kutsutaan simulaatio-ohjelmiksi. Niitä voidaan käyttää näyttämään insinööreille, miten muutokset, kuten lämpötila ja paine, vaikuttavat tuotettaviin osiin. Tässä tapauksessa insinöörit voivat kokeilla erilaisia käsitteitä ja löytää optimaalit asetukset ilman, että heidän täytyy tehdä fyysinen runko joka kerta. Tämä säästää sekä aikaa että rahaa ja varmistaa, että tuotetut osat ovat hyvälaatuisia.
Vinkkejä otteiden valmistusprosessin parantamiseksi: Esimerkiksi sujuva muokkaaja johtaa parempiin näköisiin ja vikaattomaisiin osiin. Mitä parempi pinta-aineisto on muokkaajalla, sitä helpommin muovikupla liukuu ulos, ja lopullinen tuote näyttää paremmalta. Lisäksi sinun täytyy valita oikea muovi varmistaaksesi laadun. Joitain muovien ominaisuuksia ovat esimerkiksi voimakkuus mutta samalla herkkyyden aiheuttama riski, mikä voi vaikuttaa lopullisen tuotteen toimintaan.
Kimmuutuminen tapahtuu, kun osa jää eri nopeuksilla, mikä saa sen kaarehtumaan tai kiertymään. Tämä voi tapahtua, jos muokkaajan lämpötila on väärin tai jos muovi jää liian nopeasti tietyissä alueissa. Laskurimet ovat pieniä kuiluja, jotka voivat muodostua osan pintaan, kun muovi jää liian nopeasti, luoden kuilun. Kiekko syntyy, kun ylimääräistä muovia kulkeutuu muokkaajaan, joskus jättäen ylimääräistä materiaalia osasta, mikä tekee siitä sekavaa.
Uusi konsepti: 3D-tulostus injektioformauksen kautta. Tämä teknologia mahdollistaa insinööreille monimutkaisia muotoja, jotka ovat vaikeita tuottaa perinteisillä menetelmillä. Muotojen luonnissa nopeita ja tarkkoja muotoja voidaan suunnitella ja rakentaa 3D-tulostuksen avulla. Lisäksi tämän ansiosta osia voidaan tuottaa suoraan ilman mitään muotoa. Tämä tarkoittaa, että tuotteet voidaan valmistaa nopeammin ja vähemmällä hukattavalla materiaalilla.
Mallimme ovat tunnettuja erinomaisesta laadustaan ja tarkkuudestaan. Testausratkaisut ovat välttämätön keino varmistaa mallien valmistusprosessi. Korkealaatuinen laadunhallintajoukko ja tarkat testauslaitteet takaavat korkealaisten mallien luonnin. Laadunvalvontayksikkö on varustettu kahdella korkeatasoisella kolmekoordinaatisella mittarilla ja 3D-skannereilla. Moldie lupaa antaa kokokohteen raportin kolmen päivän kuluessa tuotteen kokeilun jälkeen ja 3D-skannausraportin kahden päivän kuluessa. Moldie on toimittaja, jolla on ISO-sertifikaatti.
Moldien insinöörit ovat kokeneita suunnittelijoiden ja heillä on laaja kehitystieto. Moldie skannaa kaikki tarjottavat näytteet ja luo tuotteen mallin. Kun asiakas on tarkistanut ja hyväksynyt mallin, voimme aloittaa muovin monttaamisen ja piirustusten suunnittelun asiakkaan olemassa olevan projektin pohjalta. Moldien Insinöörikeskus koostuu yli 30:sta insinöörin ja teknisen henkilöstön jäsenestä. He voivat käsitellä insinööriasia, suunnittelusimulointia, moottorointia, tarkastusta tukeakseen ja taatakseen laatua ja toiminnallisuutta rakennettuja työkaluja.
Laajamme logistiikkapalvelut tarjoavat alusta asti -palveluita, alkaen tilausten käsittelystä ja päättyen loppotoimitukseen. Hyödyntämme edistynyttä seurantajärjestelmää ja maailmanlaajuista kuljetusverkostoa varmistaaksemme ajoitetun ja turvallisen toimituksen. Moldie:n perustamisesta lähtien se on tarjonnut ammattimaisia ratkaisuja yli 50:lle asiakkaalle ja 20:lle maalle ympäri maailmaa. Moldie on tehnyt yhteistyötä DHL:n, Fedexin ja UPS:n kanssa nopean näytekuljetuksen toteuttamiseksi. Moldie voi kuljettaa tavarointaan merellä, ilmassa ja junalla sopivasti pakatuina globaaliin kuljetukseen.
Moldie on tarjonnut injektio- ja muoviosien ratkaisuja vuodesta 2008. 3000+ neliömetriä suurinen laitos mahdollistaa meille asiakkaiden palvelemisen maailmanlaajuisesti. Autoteollisuuden alalla, jossa palvelemme kunnianhimoisia merkkejä, kuten Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler ja GM, muihin alan johtajien, kuten Schneider, Phillip ja IEK. Mainioiden OEM/ODM-palveluiden maineensa ansiosta Moldie ei ole vain valmistaja; olemme innovaatiokumppaneja, jotka tarjoavat laajat palvelut, kuten osien suunnittelu, prototyypin luominen, mouddin suunnittelu ja suurpiirteinen mouddin tuotanto.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
